Dans les coulisses de Fenwick : comment la logistique soutient la satisfaction client

Fenwick-Linde, qui appartient au groupe allemand Linde Material Handling, est plus qu’un simple nom d’entreprise en France : il est l’acteur historique auquel tout le monde pense quand on parle chariot de manutention. Créée en 1926, cet industriel occupe aujourd’hui un tiers du marché hexagonal, avec plus de 200 000 chariots en fonctionnement, 2 700 collaborateurs, et un chiffre d’affaires de 800 millions d’euros. Son site de Cenon-sur-Vienne (86), de 35 500 m² au total, est dédié à la fabrication de trois types de chariots (transpalettes, double-gerbeurs, tracteurs), soit 24 modèles de tous types de capacités sur les 150 proposés au catalogue de la marque, et a une capacité de production de 200 chariots par jour, soit 50 000 par an.

« Chez Fenwick, la maîtrise complète de notre chaîne logistique, de l’approvisionnement à la livraison finale, nous permet d’assurer à nos clients la disponibilité dont ils ont besoin, qu’il s’agisse des chariots, des pièces ou de l’intervention de nos techniciens, se félicite Jacques Arrighi, directeur général de Fenwick-Linde. Cette proximité, rendue possible par notre ancrage sur l’ensemble du territoire, nourrit un partenariat où nous construisons ensemble des solutions adaptées à leurs enjeux. En intégrant leurs attentes dès le début, nous co-créons des réponses qui leur apportent des gains concrets et soutiennent durablement leur performance ».

Pour couvrir les besoins de ses clients, acteurs de la logistique, de la grande distribution, de l’industrie ou encore du secteur agroalimentaire, les chariots ne peuvent pas tous être fabriqués sur le site français. « Les autres sont donc construits dans les cinq autres usines en Europe : deux en Allemagne (le siège social de Linde MH se situant à Aschaffenbourg, avec un site de production de 130 000 m²), une en République Tchèque, une en Pologne et une autre en Italie », liste Anthony Vernizeau, Responsable Marketing Produits & Solutions Énergétiques de Fenwick-Linde.

Entre tous les modèles proposés, les options possibles, les capacités de charges différentes, le type de batterie choisi, et les matériels conçus selon des demandes spécifiques, Fenwick a fait le choix stratégique de construire à la demande. « Nous n’avons donc pas de stock, confirme Anthony Vernizeau. Une fois l’assemblage achevé, le chariot est expédié soit directement au client, soit en passant d’abord par notre site de Marly (12 000 m²) pour ajouter les options qui ne sont pas montées en usine. Seule une commande passée dans l’une de nos 75 agences, réparties sur l’ensemble du territoire, déclenche la mise en production ».

Non loin de l’usine de Cenon-sur-Vienne, à Châtellerault, une plate-forme prestée, de 6 000 m², stocke 7 500 palettes EU de marchandises nécessaires pour la production. Un chariot se compose en effet, de plusieurs pièces : d’un châssis, d’un contre-poids, de fourches, d’une cabine et, hormis les transpalettes, d’un mât. « 70 % des composants sont fabriqués en interne », indique le responsable Marketing Produits. Châssis et contre-poids proviennent des fonderies de la marque, localisées tout près des usines (quelques kilomètres). En ce qui concernent les essieux de direction et essieux de traction, ces derniers sont fabriqués dans un département spécialisé dans une usine de la marque, en République Tchèque avant d'être envoyés sur les lignes de montage de l'usine principale en Allemagne. Les mâts, quant à eux, sont confectionnés sur place, à proximité de la ligne de montage, dans toutes les usines du groupe. Sur le site d’Aschaffenbourg, 44 000 sont construits chaque année. Il ne reste plus que la cabine, constituée d’éléments fournis par les 1 200 fournisseurs du groupe.

La fabrication de chariots « traditionnels » n’est pas le seul métier de Fenwick-Linde. Le constructeur propose des AGV (Automatic Guided Vehicle) et des AMR (Autonomous Mobile Robots), et aussi des solutions complètes d’automatisation, pas le biais de ses partenaires, internes comme externes. La rareté du foncier ainsi que le contexte économique difficile impactant fortement les secteurs à faible marge, comme la logistique, poussent en effet les entreprises à automatiser de plus en plus leur process pour gagner en place et en efficacité. « Quel que soit la taille du projet et le niveau d’automatisation demandé par le client, nous sommes l’interlocuteur unique, explique Anthony Vernizeau. Nos équipes auditent, conseillent et suivent la mise en place de tous les éléments, et assurent également la maintenance et la réparation. Outre les solutions automatisées, nos équipes locales sont supportées par des outils digitaux permettant d'offrir aux clients, une réelle expérience de conseils dans le but d'optimiser les coûts opérationnels (énergie, casses, disponibilité, etc.) et d'amélioration continue pour assurer une sécurité des opérateurs à toute épreuve. C'est le cas avec des solutions d'audits énergétiques et de sécurité ».

La marque a en effet développé au fil des ans tout un réseau de près de 1 400 techniciens et techniciennes, prêt(e)s à intervenir sur toute la France. Pour ces opérations de maintenance et de réparation, du matériel est nécessaire. Stockées sur 10 000 m² à Elancourt chez Urban, l’une des filiales du groupe, des pièces détachées peuvent être expédiées le jour-même pour une livraison le lendemain directement dans le camion du technicien qui en a fait la demande. « Cela peut même se faire pendant la nuit, car les camions étant géolocalisés, les chauffeurs peuvent y déposer la marchandise en l’absence du technicien », précise Anthony Vernizeau.

Cette maintenance est tout autant nécessaire aux chariots en location longue durée. « Ce marché représente 60 % de notre activité, précise le responsable Marketing Produits. Nos chariots sont loués en moyenne pendant 5 ans, parfois jusqu’à 8. Après maintenance et réparation, nous les proposons sur le marché de l’occasion. 15 000 d’entre eux sont aujourd’hui disponibles sur le marché européen », car entre situation économique tendue et volonté de réduire son empreinte carbone, la seconde main s’est également fait une place dans le monde de la manutention.

Fenwick entend par ailleurs transformer et optimiser la logistique de production des chariots construits à Aschaffenburg. « Nous menons en effet actuellement un projet industriel d’envergure à notre siège social, où nous produisons à grande échelle les chariots frontaux thermiques et électriques jusqu’à 8 tonnes, annonce Anthony Vernizeau. Un nouveau bâtiment servant à stocker les pièces détachées, de 40 000 m², devrait voir le jour début 2027 ». Situé à proximité de l’usine, il lui sera relié par un pont équipé d’un système de transport sur rail, avec une automatisation de la préparation de commandes et des transferts des pièces vers les lignes de production. « Ce projet, nommé AB LOGO, pour AschaffenBurg LOGistics Optimization, nous permettra de réduire significativement les déplacements de camions, de limiter les entrées et sorties sur notre site et d’optimiser l’ensemble de nos flux et opérations logistiques. Nous estimons qu’il y aura ainsi 10 000 camions de moins en circulation entre nos usines, soit 300 000 kilomètres de moins parcourus et 400 tonnes équivalent CO2 économisés chaque année ! ».