Guy Cotten robotise sa logistique pour concilier croissance et conditions de travail

Au même titre que Chancerelle, Hénaff ou la cidrerie Kerné, la maison Guy Cotten et son fameux ciré jaune font partie du patrimoine entrepreneurial breton. Depuis 1964, cette entreprise familiale habille les professionnels de la mer avec un ciré devenu iconique. Mais la marque a bien grandi depuis les débuts sur le port de Concarneau, où Guy Cotten présentait son produit révolutionnaire aux marins. « Nous avons beaucoup élargi notre gamme ces dernières années », résume Julien Bertholom, assistant commercial export. Pêche, agriculture, plaisance, industrie, nettoyage ou BTP : le catalogue s’est considérablement diversifié. L’entreprise réalise environ 18 millions d’euros de chiffre d’affaires, dont 45 % à l’export, et emploie 300 personnes entre ses filiales et ses usines, dont la moitié en Bretagne, sur trois sites, complétés par une usine à Madagascar dédiée aux produits agricoles.

Le savoir-faire de la maison repose sur une technique clé : la soudure haute fréquence, indispensable pour garantir l’étanchéité du PVC sans couture. L’innovation se concentre surtout sur l’outil de production, avec des équipements développés en interne pour faciliter la fabrication. La maîtrise s’étend aussi à la coupe, une étape toujours internalisée : « Tous nos tissus sont coupés chez nous, c’est une histoire de contrôle », insiste Julien Bertholom. Qu’ils soient destinés aux ateliers bretons ou à Madagascar, tous les patronages sont réalisés à Trégunc, tandis que 90 % des matières premières sont sourcées en Europe de l’Ouest, seuls quelques tissus techniques venant d’Asie.

Cette stratégie industrielle s’est traduite par plusieurs investissements structurants. En 2019, juste avant le Covid, Guy Cotten a construit à Trégunc un site de 4 500 m² centralisant la fabrication pour la pêche et l’intégralité de la coupe, avec des cadences comprises entre 750 et 1 000 pièces par jour. Mais c’est désormais en logistique que l’entreprise s’apprête à franchir un cap. L’organisation actuelle, de type “person to goods”, fonctionne dans un bâtiment de 6 000 m² où cinq collaborateurs assurent préparation, emballage et mise en stock, parcourant – pendant les périodes de fortes ventes - jusqu’à dix kilomètres par jour dans un entrepôt non de plain-pied, source de pénibilité et de risques. Pour répondre aux enjeux de productivité et d’ergonomie, Guy Cotten a acquis début 2025 un nouveau bâtiment de 5 000 à 6 000 m², situé sur la même zone que l’usine. Construit dans les années 50, il nécessite une rénovation complète : réfection du sol et du toit, isolation, plafond suspendu, chauffage réversible. L’entreprise n’en occupera que 2 500 m², le reste étant destiné à d’autres entreprises. Sur 500 m² se déploiera la nouvelle solution logistique : un système robotique goods-to-person de Scallog, spécialiste français de l’automatisation de la préparation de commandes.

Le choix du partenaire ne s’est pas opéré par défaut. Guy Cotten a mené une consultation approfondie, étudiant plusieurs pistes dont AutoStore ou des systèmes d’étagères dynamiques. “Mais nous n’avons pas des flux assez importants pour ces solutions”, explique Julien Bertholom. C’est finalement une autre société consultée qui – fair play - a recommandé Scallog. Le principe de sa technologie ? Des robots autonomes se déplacent dans une zone définie pour amener les étagères mobiles aux opérateurs. « L’étagère se déplace à la personne, et l’opérateur fait du « picking » », résume le responsable. Concrètement, 126 étagères mobiles, dont 18 supports palettes grillagés pour les produits à forte rotation, seront transportées par cinq robots vers une station de picking et une station de réapprovisionnement. Cette automatisation gérera 1 500 des 1 660 références du catalogue de la marque. Avec 680 000 pièces expédiées annuellement, dont 45% à l’export, l’enjeu est de taille. D’autant que l’enseigne assure toutes ses expéditions en direct, sans opérateur logistique externe. « Tous les produits fabriqués dans nos divers ateliers sont recentrés à un seul endroit puis expédiés partout dans le monde », décrit ainsi l’assistant commercial export.

Au-delà des gains de productivité – un opérateur pourra préparer jusqu’à 30 commandes simultanément –, c’est la dimension humaine qui a pesé dans cette décision d’investir. Les dix kilomètres quotidiens appartiendront au passé, tout comme les mauvais gestes et postures contraignantes, facteurs de troubles musculo-squelettiques. « Le but n’est pas que la machine remplace les humains. Il s’agit de simplifier une tâche qui n’était pas forcément très agréable », insiste notre interlocuteur. Un discours qui a convaincu les équipes. « Le projet a été présenté très en amont et les collaborateurs avaient l’air assez enthousiastes à l’idée de travailler avec cet outil ». La transition est minutieusement orchestrée via des rendez-vous bimensuels réunissant la direction de Guy Cotten, Scallog et le prestataire informatique de l’entreprise. Le calendrier, lui, est bouclé : après des mois de rénovation, l’entrepôt et sa solution robotique entreront en service au premier semestre 2026. Cette modernisation s’inscrit dans une dynamique de croissance pour l’entreprise, qui capitalise sur son passé pour regarder l’avenir, à l’image de certains articles du catalogue qui ont plus de 50 ans d’existence. La veste Rosbras, produit phare vendu depuis plus d’un demi-siècle, reste un best-seller aujourd’hui. Une longévité qui illustre la philosophie Guy Cotten : pas de collection éphémère, mais des produits pensés pour durer. « Grâce à notre clientèle professionnelle et notre présence dans les deux hémisphères, la marque ne connaît pas de saisonnalité marquée. Nos vêtements se vendent toute l’année », éclaire Julien Bertholom. Nous ne nous risquerons pas à ironiser sur le coup de pouce des 200 jours de pluie annuels qui touchent le Finistère.