La logistique, essentielle pour ArcelorMittal

La France se classe au 18e rang mondial des producteurs d’acier, avec une production de 11 millions de tonnes en 2024. Pour reprendre les mots d’Alain Le Grix de la Salle, le président d'ArcelorMittal France, prononcés à l’Assemblée Nationale en janvier 2025, « l’acier est partout autour de nous. Nos voitures, nos appareils ménagers, nos bâtiments, nos éoliennes, nos boîtes de boisson, nos bateaux construits à Saint-Nazaire, le nucléaire et également pour notre industrie de l'armement. L'acier, c'est un sujet de souveraineté nationale ». 52 % de l’acier produit par ArcelorMittal en France est destiné au secteur du bâtiment. Le groupe indien est leader en Europe en termes de chiffre d’affaires, numéro 2 mondial, et il domine largement le marché français.

Les deux gros hauts fourneaux du groupe en France, sont situés à Dunkerque (59) pour le plus grand complexe sidérurgique d’Europe, et à Fos-sur-Mer (13). Les bobines d’acier qui y sont fabriquées sont ensuite expédiées, par train et par camions, vers l’usine de Contrisson (55), qui s’étend sur 34 000 m² et 24 hectares. Elles y seront décapées, laminées, galvanisées, et prélaquées, pour être transformées sur place en produits de bardage, de couverture, ou encore en panneaux sandwich. « À la fois filiale et cliente du groupe, ArcelorMittal Building Solutions, qui fabrique tous les produits nécessaires à l’enveloppe métallique d’un bâtiment, maîtrise ainsi toute la chaîne de production de ses produits », se félicite Prisca Lopez Voeltzel, référente bas carbone chez ArcelorMittal Building Solutions France. Huit autres sites de production répartis en France permettent à l’industriel de se trouver au plus près des chantiers de ses clients, grâce à son maillage territorial dense. Chaque année, ce sont environ 58 000 tonnes d’acier, soit environ 9 700 bobines qui sont acheminées vers le site de la Meuse.

« Nos unités de production de proximité, en partie alimentées par l’usine de Contrisson, contribuent à la réactivité des livraisons locales et reçoivent en France 14 769 bobines pour un tonnage moyen de 98 000 tonnes, précise Prisca Lopez Voeltzel. Par ailleurs, en 2025, nous avons envoyé environ 270 camions afin de permettre aux clients de pouvoir enlever leur marchandise au plus proche de leur lieu de relivraison ». Étant donné ces volumes, et dans le cadre de sa démarche RSE, ArcelorMittal s’est penché sur l’impact environnemental de ses transports intersites, et a donc mis en place des motorisations alternatives, comme l’utilisation de carburant B100. L’objectif du groupe est une réduction de 30 % d’ici 2030 des émissions de gaz à effet de serre liées au transport.

Du fait des nombreuses références possibles, la production dans les différentes usines se fait à la demande : différentes géométries, épaisseurs, qualités de revêtements, teintes, solutions en acier bas carbone, ou en acier traditionnel… « Il n’y a que très peu de stock de produits finis, commente Prisca Lopez Voeltzel. Le nombre de produits différents est en effet immense, allant du plus classique au sur-mesure. Le revêtement organique doit également être adapté à l’environnement du bâtiment : on n’utilisera pas le même en bord de mer, à la campagne, en atmosphère très polluée, proche d’un aéroport, en environnement chimique, ou en centre-ville… D’autre part, nous ne gardons pas en stock une bobine déjà laquée plus de 6 mois, afin de pouvoir garantir la qualité et la durabilité de ce que nous vendons ». Ainsi, seules les bobines « brutes » provenant des hauts fourneaux sont stockées, permettant de réduire le délai de livraison une fois la commande passée.

Face à la concurrence internationale, en plus d’un objectif de développement durable, l’acier bas carbone semble être un avantage concurrentiel sur lequel le groupe compte bien miser en France. L’acier est le 2e matériau le plus échangé dans le monde, juste après le pétrole. D'après les chiffres communiqués par Eurofer, (association réunissant les acteurs de l’acier), l'industrie sidérurgique est aujourd'hui au niveau mondial responsable de 7 % des émissions de gaz à effet de serre et de 5 % en France. Sa décarbonation aura donc un effet plus que significatif sur l’empreinte carbone des activités économiques, mais présente également une opportunité de développement pour les sidérurgies. « Ces chiffres sont en rapport avec la production grandissante d’acier, et les besoins de ce matériau dans notre quotidien, souligne Prisca Lopez Voetzel. En même temps, c’est le matériau le plus circulaire, puisqu’il est recyclable à 100%, à l’infini, et ce sans jamais perdre de ses performances physiques et mécaniques. Même les déchets de production d’acier, les laitiers de haut fourneaux, peuvent être revalorisés dans la production du ciment bas carbone ».

« La décarbonation est obtenue non seulement en utilisant 75 % d’acier recyclé, présentant exactement les mêmes propriétés que l’acier classique, mais aussi en décarbonant nos sites de production », précise Prisca Lopez Voeltzel. Ainsi, Xcarb, de sources recyclées et renouvelables, est aujourd’hui produit dans un four à arc électrique, à Sestao en Espagne, utilisant une énergie 100 % issue de panneaux photovoltaïques et d’éoliennes. Dans les prochaines années, les hauts fourneaux français, à Dunkerque et Fos-sur-Mer, bénéficieront des mêmes évolutions technologiques ». La production d’acier bas carbone, avec l’utilisation d’acier de récupération permise par les fours électriques, offre de nombreux avantages, notamment logistiques, réduisant d’autant plus l’empreinte carbone de la sidérurgie : possibilité de déploiement au plus près des gisements et sites de stockage de ferrailles de récupération, des utilisateurs finaux et des ports d'expédition, utilisation d’un volume plus faible de matière première, une plus grande flexibilité en étant capables de changer de production plus rapidement…

« Pour ArcelorMittal Building Solutions France, le secteur de l’immobilier logistique est un marché important et intéressant à travailler, à la recherche de solutions bas carbone, l’acier XCarb est une solution qui ne modifie ni les plannings, ni le mode constructif, tout en diminuant jusqu’à 55 % l’empreinte carbone de nos produits, c’est donc une solution intéressante pour ce marché », se réjouit la référente bas carbone. La croissance continue de la demande depuis le premier chantier en 2024, nous confirme l’appétence du secteur pour ce matériau décarboné ». L’immobilier logistique cherche en effet depuis de nombreuses années à réduire son empreinte carbone en utilisant des matériaux plus vertueux. L’acier étant une source indispensable à la construction de bâtiment, sa décarbonation ne peut être qu’une très bonne nouvelle pour des entreprises engagées dans le développement durable.