Guy Cotten robotiza su logística para conciliar crecimiento y condiciones de trabajo

Al igual que Chancerelle, Hénaff o la sidrería Kerné, la empresa Guy Cotten y su famoso impermeable amarillo forman parte del patrimonio empresarial bretón. Desde 1964, esta empresa familiar viste a los profesionales del mar con un impermeable que se ha convertido en un icono. Pero la marca ha crecido mucho desde sus inicios en el puerto de Concarneau, donde Guy Cotten presentaba su revolucionario producto a los marineros. « Hemos ampliado mucho nuestra gama en los últimos años», resume Julien Bertholom, asistente comercial de exportación. Pesca, agricultura, náutica de recreo, industria, limpieza o construcción: el catálogo se ha diversificado considerablemente. La empresa factura aproximadamente 18 millones de euros, el 45 % de ellos en exportaciones, y emplea a 300 personas entre sus filiales y fábricas, la mitad de ellas en Bretaña, repartidas en tres centros, a los que se suma una fábrica en Madagascar dedicada a los productos agrícolas.

El saber hacer de la empresa se basa en una técnica clave: la soldadura de alta frecuencia, indispensable para garantizar la estanqueidad del PVC sin costuras. La innovación se concentra sobre todo en las herramientas de producción, con equipos desarrollados internamente para facilitar la fabricación. El control también se extiende al corte, una etapa que continúa realizándose internamente: «Todos nuestros tejidos se cortan aquí; es una cuestión de control», insiste Julien Bertholom. Tanto si se destinan a los talleres bretones como a Madagascar, todos los patrones se realizan en Trégunc, mientras que el 90 % de las materias primas se abastece en Europa Occidental; solo algunos tejidos técnicos proceden de Asia.

Esta estrategia industrial se ha traducido en varias inversiones estructurales. En 2019, justo antes de la pandemia de Covid, Guy Cotten construyó en Trégunc una planta de 4 500 m² que centraliza la fabricación para la pesca y la totalidad del corte, con ritmos de entre 750 y 1 000 piezas al día. Pero ahora es en logística donde la empresa se dispone a dar un salto adelante. La organización actual, de tipo “person to goods”, opera en un edificio de 6 000 m² donde cinco colaboradores se encargan de la preparación, el embalaje y el almacenamiento, recorriendo —durante los periodos de mayores ventas— hasta diez kilómetros al día en un almacén con distintos niveles, una fuente de penosidad y riesgos. Para responder a los retos de productividad y ergonomía, Guy Cotten adquirió a principios de 2025 un nuevo edificio de entre 5 000 y 6 000 m², situado en la misma zona que la fábrica. Construido en la década de 1950, requiere una renovación completa: rehabilitación del suelo y del tejado, aislamiento, falso techo y calefacción reversible. La empresa ocupará solo 2 500 m²; el resto se destinará a otras empresas. En 500 m² se instalará la nueva solución logística: un sistema robótico goods-to-person de Scallog, especialista francés en la automatización de la preparación de pedidos.

La elección del socio no se produjo por descarte. Guy Cotten llevó a cabo una consulta exhaustiva, estudiando varias opciones, entre ellas AutoStore o sistemas de estanterías dinámicas. «Pero no tenemos flujos suficientemente importantes para estas soluciones», explica Julien Bertholom. Finalmente, fue otra empresa consultada la que —con juego limpio— recomendó Scallog. ¿El principio de su tecnología? Robots autónomos se desplazan por una zona definida para llevar las estanterías móviles a los operarios. « La estantería se desplaza hacia la persona y el operario realiza el “picking” », resume el responsable. En concreto, 126 estanterías móviles, entre ellas 18 soportes de palés de malla metálica para los productos de alta rotación, serán transportadas por cinco robots hasta una estación de picking y una estación de reabastecimiento. Esta automatización gestionará 1 500 de las 1 660 referencias del catálogo de la marca. Con 680 000 unidades enviadas anualmente, el 45 % de ellas a la exportación, el reto es considerable. Más aún si se tiene en cuenta que la marca gestiona todos sus envíos directamente, sin operador logístico externo. « Todos los productos fabricados en nuestros distintos talleres se centralizan en un único lugar y después se envían a todo el mundo », describe el asistente comercial de exportación.

Más allá de las ganancias de productividad —un operario podrá preparar hasta 30 pedidos simultáneamente—, fue la dimensión humana la que pesó en esta decisión de invertir. Los diez kilómetros diarios pasarán a la historia, al igual que los malos movimientos y las posturas forzadas, factores de trastornos musculoesqueléticos. « El objetivo no es que la máquina sustituya a las personas. Se trata de simplificar una tarea que no era necesariamente muy agradable », insiste nuestro interlocutor. Un discurso que convenció a los equipos. « El proyecto se presentó con mucha antelación y los colaboradores parecían bastante entusiasmados con la idea de trabajar con esta herramienta ». La transición se organiza meticulosamente mediante reuniones quincenales que reúnen a la dirección de Guy Cotten, Scallog y el proveedor informático de la empresa. El calendario ya está cerrado: tras varios meses de renovación, el almacén y su solución robótica entrarán en servicio en el primer semestre de 2026. Esta modernización forma parte de una dinámica de crecimiento para la empresa, que se apoya en su pasado para mirar al futuro, como demuestran algunos artículos del catálogo que llevan existiendo más de 50 años. La chaqueta Rosbras, producto estrella vendido desde hace más de medio siglo, sigue siendo hoy un superventas. Una longevidad que ilustra la filosofía de Guy Cotten: no hay colecciones efímeras, sino productos diseñados para durar. « Gracias a nuestra clientela profesional y a nuestra presencia en los dos hemisferios, la marca no presenta una estacionalidad marcada. Nuestras prendas se venden durante todo el año », aclara Julien Bertholom. No nos arriesgaremos a ironizar sobre la ayuda de los 200 días de lluvia anuales que afectan a Finistère.